UV油墨上光幾種常見故障分析

  一、光澤不好、亮度不夠

  主要原因：

  1．UV光油黏度太小，涂層太薄。
  2．乙醇等非反應型溶劑稀釋過度。
  3．UV油涂布不均勻。
  4．紙張吸收性太強。
  5-涂膠網紋輥網線太細．供油量不足。

  解決辦法：根據紙張的不同情況適當提高UV光油的黏度和涂布量：對滲透吸收性強的紙張，可先涂布一層 底油。

  二、干燥不好、固化不*、表面發黏

  主要原因：

  1．紫外光強度不夠。
  2．紫外燈管老化、強度減弱。
  3．UV光油儲存時間過長。
  4．不參與反應的稀釋劑加入過多。
  5．機器速度過快。

  解決方法：在固化速度要求小于 0．5s的情況下，一般應保證高壓汞燈的功率不小于120W／cm；燈管要及時更新：必要時加入一定量的UV光油固化促進劑，加速干燥。

  三、印刷品表面UV光油涂不上、發花

  主要原因：

  1、UV光油黏度太小。涂層太薄。
  2、油墨中調墨油或燥油含量過高。
  3、油墨表面已晶化：
  4、油墨表面防粘材料(硅油、噴粉)過多。
  5、涂膠網紋輥網線太細。

  解決辦法：對要求UV上光的產品。印刷時就應采取相應措施，創造一定的條件：UV光油可適當涂厚些： 必要時上底油或采用特殊光油。

  四、UV上光涂層有白點和針孔

  主要原因：

  1、涂層太薄；
  2、涂膠網紋輥太細。
  3、非反應型稀釋劑(如乙醇)加入過量。
  4、印刷品表面粉塵等較多。

  解決辦法：保持生產環境及印刷品表面清潔；增加涂層厚度；加入少量平滑助劑：稀釋劑為參與反應的活性稀釋劑。

  五、UV光油涂布不勻，有條紋及桔皮現象

  主要原因：

  1．UV光油黏度過高。
  2．涂膠網紋輥網線太粗(涂布量過大)、表面不光滑。
  3．涂布壓力不均勻。
  4．UV光油的流平性差。

  解決辦法：降低UV光油黏度、減少涂布量；將壓力調整均勻；涂布輥應磨細、磨光；加入光亮流平劑。

  六、UV光油附著力不好

  主要原因：

  1，印刷品油墨表面晶化。
  2，印刷油墨中的助劑不合適。
  3，UV光油本身黏附力不足。
  4，光固化條件不合適。

  解決辦法：印刷工藝要提前考慮上光條件；在已印好的產品上涂布增強附著力的底油。

  七、UV光油變稠、有凝膠現象

   主要原因：

  1．UV光油儲存時間過長。
  2．UV光油未能*避光儲存。
  3．UV光油儲存溫度偏高。

  解決辦法：注意UV光油的有效使用期并嚴格避光儲存，儲存溫度以5～25℃為宜。

  八、殘留氣味大

  主要原因：
  1、UV光油固化不*。
  2、紫外光不足或燈管老化。
  3、UV光油抗氧*力差。
  4．UV光油中非反應型稀釋劑加入過多。

  解決辦法：UV光油固化必須*，并要加強通風，必要時更換UV光油品種。

 
 
 
來源：中包網